Kaynak işleri standartları, şartnameler, Wps ve PQR
Kaynak işleri standartları, şartnameler, Wps ve PQR | Buradaki örnek şartname ve standart referansları yapısal ve taşıyıcı çelik aksamların imalat ve montaj kaynak uygulama ve testlerini kapsamaktadır. Kaynakların uygulanmasında istenen vasıflara uygun, sertifikalı kaynakçılar kullanılmalıdır.
Kaynak işleri standartları
Kaynakçılar, EN 9606-1 veya DIN EN 1418 / ISO 14732 standardına göre kaynakçı sertifikasına sahip olacaktır. Kaynakçıların sertifikalarına uygun işlerde çalıştırılması sağlanmalıdır.
Kaynakçı test deneylerinin sonuç raporları, kaynakçı kalitesini belirtir nitelikte, kaynak prosedürlerine uygun olarak düzenlenip “İşveren”e sunulmalıdır.
Kaynak metotları
Çelik konstrüksiyon imalat kaynakları aşağıdaki metotlardan biri veya birkaçı kullanılarak yapılacaktır. Başka bir metot kullanmak gerekirse, imalata başlamadan önce “İşveren”in onayı alınmalıdır.
Kaynak Metodu Kaynak ANSI/ AWS İfadeleri
– Siperli metal ark kaynağı SMAW
– Gazaltı metal ark kaynağı GMAW-MAG/MIG
– Eritgen (flux) esaslı ark kaynağı FCAW
– Tozaltı ark kaynağı SAW
– Tungsten inört gaz kaynağı TIG
– Oksijen /Oksigaz kaynağı OFW
Kaynak işleri! Wps ve PQR
Tüm kaynak işlemleri EN 15609 standardına uygun olarak hazırlanmış olan ” Kaynak Prosedür Şartnamesi ” (WPS) yani Kaynak İş Talimatına göre yapılacaktır. Bu iş talimatları ISO 15614-1 ‘e (WPQR) uygun olarak onaylanmış olmalıdır.
Tüm kaynak ekipmanlarının kalibrasyonları tam olmalıdır. Ayrıca Kaynak makinalarının periyodik bakım çizelgeleri bulunmalı ve bu tablo uyarınca bakımları yapılıp, kayıt altına alınmış olmalıdır.
Kaynak elektrotları düşük hidrojenli ve 480 N/mm² (70 Ksi) çekme mukavemetine haiz olacaktır. Punta kaynağı için kullanılan elektrodlar da gövde malzemesi ile aynı olmalıdır.
Kaynak sarf malzemeleri ve kaynak ağzı!
Kaynakla ilgili bütün sarf malzemeleri, (elektrot, kaynak teli vb) kuru ve temiz bir yerde korunmalıdır.
Kaynak ağızları; makine ile, taşlanarak veya ısıl kesme suretiyle açılabilir. Ancak, oksijenle kesilen kaynak ağzı yüzeyleri taşlanarak yeterince düzgün olmalıdır.
Kaynak yapılacak elemanların yüzeyleri, boya, yağ, kir, pul, pas ve vb. gibi tüm zararlı maddelerden temizlenir.
Kaynak yapımı sırasında, kaynak dikişinde cüruf kalması önlenecek ve kaynağın nüfuziyetine azami ölçüde dikkat gösterilecektir.
Her pasodan önce kaynak üstündeki, çapak ve cüruflar temizlenecektir. Kaynak dikişine zarar vermeden cürufu temizlemek için belirli ölçüde çekiçleme yapılabilecektir.
Kaynak işleri! Köşe Kaynağı Hususu!
Köşe kaynağı yapılacak elemanlar mümkün mertebe birbirine yaklaştırılır. Bindirmeli olarak kaynatılacak elemanlarda temas eden yüzeyleri arasındaki aralık 1.6mm’yi geçmez. Eğer, levhalar arasındaki aralık düzeltmeden sonra bile 1.6mm’yi geçerse kaynak kalınlığı, aralık ölçüsü kadar arttırılacaktır. Ancak, söz konusu aralık kesinlikle 5 mm’yi geçemez. Dolgu için bir malzeme kullanılamaz.
Kaynak yükseklikleri projesinde belirtilen ölçülerde olacak, projede belirtilmemiş ise; küt kaynaklarda kaynak kalınlığı, kaynak edilecek levha kalınlığından az olmamalıdır. Köşe kaynaklarında en ince kaynak kalınlığı, birleştirilen levhalardan ince olanının kalınlığının 0,7 ‘sinden az olmayacaktır. Çift köşe kaynaklarında ise, ince levhanın 0,5’ inden az olmayacaktır. Proje bazında minimum kaynak yüksekliği 3mm’den az olmamalıdır.
Köşe kaynağı NDT
Kolon ve kirişlerin ek yerlerindeki alın kaynakları, ilgili WPS’lere uygun olarak tam nüfuziyetli olarak yapılacaktır. Tüm alın kaynakları %10 oranında UT ve tüm köşe kaynakları %10 oranında MT tahribatsız muayene (NDT) metotlarıyla yüklenici tarafından kontrol edilir. Kaynak hatası bulunduğu takdirde kontrol oranı bir %10 daha artırılır.
NDT Firma ve personel Üçüncü Taraf Denetim firması tarafından TS EN ISO 9712 uygunluk şartı aranacaktır.
Kaynak işleri! Kaynak Hataları!
Kaynak hataları, gerekli tamirler yapılıp prosedüre uygun olarak düzeltildikten sonra tekrar muayene edilecektir. Kaynağı bozuk olan bölgede en fazla iki tamir yapılabilir.
Kaynak tamirleri nasıl yapılır?
1. Bozuk kısımların tamiri, orijinal kaynak metodu veya daha önce kabul edilen kaynak tamir metodu ile yapılır.
2. Tamir edilen kısımlar, daha önce uygulanan kontrol yöntemi ile tekrar kontrol edilmelidir.
